目前（qián）市場上常見的濕法混合（hé）製（zhì）粒機主要由（yóu）錐（zhuī）形料鬥、攪拌（bàn）槳（jiǎng）、製粒刀、進料裝置、進液裝置、出料和控製係統及充（chōng）氣密（mì）封、充水（shuǐ）清洗、夾套水冷卻（què）等輔助係統所組（zǔ）成。
下麵讓我們（men）一（yī）起來了解一下濕法（fǎ）混合製粒機的工作（zuò）原理（lǐ）
濕法混合製粒機的（de）整個工作過程是由混合、製粒兩個工序組成。
(1)中藥藥材細粉或提取物幹浸膏細粉（fěn）等粉狀物（wù）料（liào）從（cóng）錐形料鬥上（shàng）方進（jìn）入物料鍋，待料鬥關閉後在混合槳的攪拌下，粉料在容器內作上下翻滾的旋轉運動，同（tóng）時（shí）物料又被攪拌槳（jiǎng）的離心力作用沿錐形壁方向作運動變化，形成半流動的高效混（hún）和狀態，物料被碰撞分散達到充分的混和。
製（zhì）粒時由於粘合劑(糖漿、流浸膏等流體)的（de）注入，使粉料逐漸濕潤，物料性狀發生變化，加（jiā）強了槳葉和筒壁（bì）對物料的擠壓、摩擦、捏合，在粘合劑的作用（yòng）下（xià），逐步生成液橋，物料逐步轉變為（wéi）疏（shū）鬆的軟材。
(2)這些團粒結構的軟材料（liào）經（jīng）過切割刀部（bù）位（wèi）時，在高速旋轉的切割（gē）刀的切割、粉碎，軟材在半流動狀態下被（bèi）切（qiē）割成細小而均勻的顆粒，實現了物料的互相轉變。所（suǒ）以，這些軟材不是（shì）通過強製擠壓而成粒的。然（rán）後，開啟出料門，濕顆（kē）粒在槳葉離心力作用下（xià）推動出料鬥。
濕法混合製粒機的功能特點
(1)高效濕法（fǎ）混合製粒機結（jié）構上采用倒錐形製粒- -體鍋技術及特殊形狀（zhuàng）的（de）攪拌漿和切割刀，使物料翻（fān）滾均勻，保證了製粒成品更均勻、可靠。
(2)槽底為夾層，內（nèi）置水（shuǐ）冷（lěng）循環係統（tǒng），恒溫性能比一般氣冷係統好，提高（gāo）了顆粒質（zhì）量。
(3)攪拌槳與切割（gē）刀均（jun1）采用變頻調速，易於（yú）控製顆粒大小（xiǎo），以滿足藥品工藝的多樣（yàng）性。
(4)使用壓縮空氣密（mì）封驅動（dòng）軸，消除了粉塵粘結現象;清洗時可切換成純化水，可自動清洗;帶槳葉升降（jiàng）係統（tǒng），有（yǒu）利於槳葉和鍋（guō）體清洗。
(5)鍋蓋自動提升（shēng），出料口與幹燥設備（bèi）相匹配，大機（jī）型自帶扶梯，便於操作（zuò），出料口（kǒu）為圓弧型，杜絕死角。
(6)原理（lǐ）上製粒流態化，成粒近（jìn）似球形，流動性好。
(7)較（jiào）傳統工藝粘合劑用量減少高達25%，所以幹燥時間得以縮短。
(8)控製上采用可編程控製，可自動運行，也可手動控製，便於（yú）摸索工藝參數和流程;操作簡便，按工藝安排調整好時間控製器，每次幹混2 min, 造粒1~4 min，-個周期即可完成混合製粒工序，功效比傳統（tǒng）工藝提高4~5倍。
(9)由於在同-封閉容器內完成幹（gàn）混（hún）、濕混、製粒（lì），工藝過程縮減，也符合GMP。
(10)-安全上（shàng）整個操作具有嚴格的安（ān）全保護措施，在密閉的容（róng）器中（zhōng）操作，裝有安全互鎖裝（zhuāng）置，當打開容器蓋時電源則自（zì）動切斷。
