藥品造（zào）粒機生產製備過程中，浸膏本身往往起到粘合劑的作用，當浸膏粘性過（guò）大，浸膏量吸附（fù）輔料相互聚集成細小團塊，若浸膏量小不（bú）易攪拌均勻。 若浸膏量大則物料易聚（jù）結成較大的團塊，使製粒發（fā）生（shēng）較困難，製粒（lì）時篩網上會出（chū）現“疙瘩”。並且製（zhì）得顆粒容易產生花斑，以上現象可以選用以下途徑來解決：
①從浸膏的提取工藝著（zhe）手，根本上改善浸膏粘性。在保證藥效及有效成分定性、定量質量檢測（cè）的（de）前提下，采用正交設計試（shì）驗，優選提取與精製工藝，在大限度保留有效成分的同時更多地去除無效成分(裏含較多的（de）粘性物質)，如采用包煎（jiān）或水提醇沉、過（guò）濾等方法（fǎ）使粘液質、蛋白質（zhì）、多糖等粘性成分不（bú）提出或除去。
②在劑量處方允許的（de）範圍內，選（xuǎn）用（yòng）適（shì）宜的輔料，並確定輔料的種類、用量及加入方法。
③可以將浸膏的相對密（mì）度增大，降低其含（hán）水量使之成為稠浸（jìn）膏或者直接采用真空幹燥（zào）或噴霧幹燥使之呈幹浸膏後粉碎（suì），再與輔料混勻加（jiā）入高濃度（dù）的乙醇迅（xùn）速（sù）製粒，此時軟材易於擠壓過篩，也易幹燥。采用這兩種方法都要對（duì）乙醇濃（nóng）度和用量進行優選。
④浸膏粘性大（dà）而用量小時，在加入潤濕劑之前，浸膏應與輔料充分攪拌均勻，從而防止攪拌不均勻而產生相互聚（jù）集呈（chéng）細小團塊進而產生顆（kē）粒花斑，為了達到其充分（fèn）攪拌均勻（yún）的目的（de），我們可采用浸膏用適宜潤濕劑稀釋後分次（cì）緩慢加入或將稀釋後的浸（jìn）膏呈霧狀噴（pēn）入（rù），製成軟材。
⑤浸膏粘性大（dà）且用量大時，我們可以采用二（èr）次製粒（lì）法，即先（xiān）取半量以上(約2/3左右)的浸膏與全量的輔料混合（hé）製粒，此（cǐ）次操作可以不考慮顆粒的一次得率，烘（hōng）幹後，粉（fěn）碎成粉狀再與餘下的浸膏混合製粒（lì）。
⑥改變製顆粒方法，如采用一步製粒法或浸膏稀釋後用噴霧製粒（lì）法製（zhì）粒。
