五金衝壓模具常用標準化結構

1壓線入子（zǐ）結構

壓線的目的：

(1). 材料預（yù）變（biàn）形，減少折彎（wān）時的阻（zǔ）力，使折（shé）彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。2壓筋入子結構

壓筋目的

減小（xiǎo）折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確（què）。

減小（xiǎo）折彎時所產生的拉料（liào）變形。

注：滑塊用（yòng）於折彎成形時，滑塊要做壓筋。

2壓毛（máo）邊入子

（1）壓毛邊（biān）的（de）形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓（yā）毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入（rù）子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用（yòng）Φ4球刀依入子周邊加工（gōng）﹐尺寸見下圖示意。(料（liào）厚為0.8T)4預剪結（jié）構（gòu）

連續模帶料部分在最後一站剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀或（huò）手可觸（chù）摸處（chù）均無毛邊（biān）﹐因此要求模具在剪切的（de）前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先（xiān）要判定毛邊的方向﹐確定（dìng）預剪（jiǎn）在上模（mó）還是在下模﹐其結（jié）構及（jí）具體設計（jì）尺寸如下﹕5連剪帶折彎結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目（mù）的是減少（shǎo）衝頭同切口之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖（chòng）頭切口（kǒu）底部直2mm,是為（wéi）了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折（shé）彎邊高度（dù）為1.5T，這樣可保證先剪斷後折（shé）邊。6頂料銷設（shè）計標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位（wèi）置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷（xiāo）。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考以下原（yuán）則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出（chū）高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其（qí）它標準規格的頂（dǐng）料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住（zhù）模板台階處（chù）的（de）現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱（chēng）排配頂（dǐng）料銷（xiāo），也可采用內脫料的形式脫料（liào）。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸模上折（shé）彎邊每隔20-30MM排配（pèi）一個頂料（liào）銷，折彎拐角處一定要排配（pèi）一個頂料（liào）銷，頂（dǐng）料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻分（fèn）布2-4個頂料（liào）銷。

頂料銷的（de）排配一般保證頂（dǐng）料（liào）銷逃孔邊（biān）到材料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數（shù）點（diǎn）後一（yī）位。內（nà）孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形精定位可視需要礁（jiāo）定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要（yào）考慮整個（gè）工件的穩定性

7打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝（chōng）孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉（lā）孔分為三（sān）個步驟，第一步，先沖底孔（kǒng），第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.b. 深沙拉孔：深（shēn）沙拉孔分為兩（liǎng）個步驟，第一步，先沖底孔（kǒng），第（dì）二步，打沙拉孔（kǒng）8滑塊結構設計標準

1. 滑（huá）塊固定形式常用的有（yǒu）如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑（huá）塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如圖1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大型滑塊﹐限位（wèi）塊采用入塊形（xíng）式(如圖2)﹔

c. 適用於需快速裝（zhuāng）卸的大中型滑塊（kuài）﹐依靠滑塊底部的限位板限位(如圖3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前先複位的場（chǎng）合﹐靠滑塊中的頂料（liào）銷作（zuò）用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色（sè）扁線彈簧。(如圖4)

e.適用於（yú）要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑（huá）塊依靠內導柱導向﹐左右（yòu）滑（huá）塊用等高套筒限位﹐等（děng）高（gāo）套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊（kuài）通用結構及（jí）尺（chǐ）寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通（tōng）常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常（cháng）用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較（jiào）小而無法（fǎ）設置（zhì）燕尾﹐或（huò）采（cǎi）用圖(7)(8)的（de）形（xíng）式﹐模（mó）板在滑塊W方（fāng）向尺寸幹（gàn）涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一（yī）般最小取3mm;

(4) 滑塊配合（hé）間隙（xì）(圖中影線部（bù）分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板（bǎn）相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放（fàng）間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板（bǎn）相應處單邊放（fàng）大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理（lǐ）論形狀﹐共用處的階梯（tī）斷（duàn）麵及間隙由加工部（bù）門自（zì）行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取（qǔ）0.02。

(5) 滑塊斜角（jiǎo）P在15度內時（shí）可任取﹔當大於15度時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種（zhǒng）規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直（zhí）運動行程一般不得大於滑塊（kuài）厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可（kě）靠﹐滑（huá）塊頂（dǐng）部應布置適當數量的浮升銷或（huò）彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式加工時﹐應將兩滑塊繞模（mó）板（bǎn）中心旋轉180度進行加工（gōng）﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由（yóu）加工部門（mén）自行處（chù）理﹔

d.如（rú）圖(12)所示（shì）﹐當模板（bǎn）中間有小滑塊時﹐若滑塊斜（xié）度小於（yú）或（huò）等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑（huá）塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改為入塊（kuài）形（xíng）式。9 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或（huò）Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽（cáo），內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚（hòu）度.折（shé）刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與（yǔ）內（nà）脫板（bǎn）的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.10側刃定位設計標準（zhǔn）

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來保證材料的送（sòng）料步距。節（jiē）距定位一般有切舌（shé）式和側刃（rèn）定位兩種（zhǒng）方（fāng）式。因（yīn）采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切（qiē）材料的寬度e對（duì）於一般材料e取值為2.0mm;對於沖（chòng）剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙（xì）為0.01mm.﹔與沖剪後（hòu）材料的間（jiān）隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節（jiē）距定位塊”。結構方式請詳（xiáng）見（jiàn）(圖一)﹕

11限位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防（fáng）止模具在空打時打壞（huài）零件﹐如字模﹐壓線（xiàn）印﹔以（yǐ）及一些特殊模具力的不平（píng）衡情況時﹐而加以限位（wèi）柱以其承受力量。

2. 限位方式可以分（fèn）為模內限位（wèi）和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外（wài）位。

3. 限（xiàn）位柱據（jù）體尺寸請（qǐng）參考（kǎo）標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模（mó）﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板（bǎn）(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱（zhù）高度平分﹐但（dàn）平（píng）分為整數為佳 ﹐或是（shì）有較大高度差以此（cǐ）防呆。

12兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩用（yòng）浮（fú）升銷（xiāo）的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考（kǎo）慮模具的大小(原則為優先取大)。具體尺（chǐ）寸可參考（kǎo）標準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關尺寸(如圖)。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓位過（guò）深或過淺時﹐材料的料邊會（huì）被壓傷﹐甚（shèn）而會把材料剪斷。為（wéi）減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸可參（cān）考圖（tú）中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升（shēng）銷的浮升高度（dù）超過內導柱開模時（shí）導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫板（bǎn）讓位間隙太小﹐且開模力不平（píng）衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故（gù）規定浮升銷的脫板（bǎn）讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或（huò）料寬（kuān）過小時（shí）﹐請依據實（shí）際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷不（bú）僅有定位（wèi）﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間（jiān）隙為0.10mm;剪切後材料與浮（fú）升銷的間隙為0.03mm。13定位設計標準

由於產品尺寸精度及配合性要求（qiú）越來越高,在模（mó）具設計時,定（dìng）位是不可忽視的。

1. 定位按位（wèi）置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必（bì）須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙如圖。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用異形或圓形,但是盡可能用剪切後的邊（biān）來定位（wèi）。

5. 外定位其有效部分應比（bǐ）內定位有效（xiào）部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料（liào）板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板（bǎn）鑽（zuàn）單+0.5mm異形（xíng）外定位（wèi）脫料板讓位割+0.1mm。14抽牙結構（gòu）設計標準

抽牙製作（zuò）標準﹕

抽牙的計算原理為體積不變（biàn）的原理﹐一般抽（chōu）孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取（qǔ）EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更（gèng）換)

15帶（dài）料（liào）缺口設計標淮

1. 連（lián）續模設計時﹐考慮到帶料處會由（yóu）於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以設計時會（huì）加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切（qiē）而產生毛刺。