​數控（kòng）車床上蝸（wō）杆的加工技巧，簡單實用

蝸杆一般螺距（jù）較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極易因工（gōng）件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可（kě）以采用彈性刀杆的工具，並以很小的切削（xuē）深度進給，但（dàn）上述問題並不能從根本上解（jiě）決。

在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會因（yīn）刀（dāo）具崩刃了而自動（dòng）停下來，因此，這個問題更是難以解決。而人工操作的（de）臥式普通車床則可以根據切削情況由操作者靈活掌握，甚（shèn）至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發生。

下麵給（gěi）出（chū）一種（zhǒng）方法就是利用數控車床呆板的（de）加工方（fāng）式，及其精確的定位機能，采用“聯點成線”的方法來（lái）合成梯形的兩條（tiáo）側線，從而有效（xiào）解（jiě）決這一問題。

刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削方式是把（bǎ）一刀變為三刀，從而減（jiǎn）小了切削抵（dǐ）抗。這種方式實際上是左右切削法的活用，筆者把它改為“中、左（zuǒ）、右”切削，因為如果不（bú）先從（cóng）中間切一（yī）刀，鐵屑仍（réng）然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控（kòng）車（chē）床的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右（yòu）”切削需要精確的計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床（chuáng）性能而定，判斷是否合適要看鐵屑厚度及（jí）顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時（shí），Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上（shàng）的（de），即先從中間吃一刀（dāo），然後左右分別比上一刀的Z向減少及增加（jiā）0.0364mm，可（kě）以先（xiān）列出如下表所示的數值，以利編（biān）程（chéng）時使用（yòng）。

在數控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時起點的Z向坐標（biāo）。這一點必（bì）須牢記。給出（chū）一（yī）段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端（duān）麵處為Z向（xiàng）零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到（dào）車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀（dāo）

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的（de）起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車（chē）X49.6處第一刀

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如按上（shàng）例所示（shì）“中、左、右”多次車削，切削容易，排（pái）屑（xiè）順利。達到（dào）了“聯點成線”的目的，把數控的局限性變成了特長。若切削時加（jiā）冷卻液衝刷鐵屑，效果會（huì）更好。

另外，在加工方牙螺（luó）紋等工（gōng）件（jiàn）時，也可用比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很多的（de）計算，實際效果也非常令人滿意。