CNC加工中（zhōng）心操作經驗匯集，這（zhè）次總結全了！

　　

 

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等（děng）模具關鍵件及銅公等加（jiā）工。模仁、鑲件的質量，直接決定（dìng）著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接約束（shù）著EDM加工影響。對於CNC加工質（zhì）量的保證，關鍵在於加工前的準備，就（jiù）本崗位而言，除要具有豐富的加工經驗（yàn）和模具知識外，在工作中也要注意良好溝通，特別（bié）是和（hé）製作組、同事的溝通。

 

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙（zhǐ）、程序單

2）將相（xiàng）應程序傳輸（shū）至機床

3）檢查程序頭，切削參數等（děng）

4）工件（jiàn）上工序加工尺寸（cùn）、餘量的確定

5）工件（jiàn）的合理裝夾

6）工件（jiàn）的精確找正

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具（jù）、切削參數（shù）的選取

9）刀具（jù）的合理裝夾

10）安全的試（shì）切（qiē）方式

11）加工（gōng）過程的觀測

12）切削參數（shù）的調整

13）加工過程中問題（tí）與相應（yīng）人員的及時反饋

14）加工結束後工件質量的檢測

 

▌ 加（jiā）工前的注意（yì）事項

1）對於新模，加工（gōng）圖要（yào）符合（hé）要（yào）求，且（qiě）數據清（qīng）楚；新模的加工圖要有主管的簽名，加工圖（tú）的各欄（lán）已填寫。

2）工件有品質部的合格標（biāo）識。

3）接到程序單後，核對工件基準位與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程序單上的每一項要求，確認程（chéng）式與（yǔ）圖（tú）紙的要求是否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根（gēn）據工件的材料及其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之（zhī）合理性，若發現刀具應（yīng）用不合理，應立即通知（zhī）編程師作出相應改動，以便提高加工效（xiào）率及工件加工精度。

 

▌ 裝夾工（gōng）件的注意事項

1）在夾持工件時，要（yào）注意碼（mǎ）仔的位（wèi）置及壓板上螺帽螺栓的伸出（chū）長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工，上機前應對照程序單上的開料數確保相符，同時應檢查收板螺（luó）絲是否收緊。

3）對於一板收多塊銅料的情況，應檢查方（fāng）向是否正（zhèng）確（què），各銅料加工時是否幹涉。

4）根據程序單之圖形狀以及工件尺寸之數據進行收夾工件（jiàn），必須注意：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時（shí），若有散件圖者，須核（hé）對程序單的圖（tú）形與散件圖的圖形是否相符，注（zhù）意哪個方向向出（chū），以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必須核對工件尺（chǐ）寸是否符合程序單的尺寸要求，有散（sàn）件圖的須（xū）核對程序單的（de）尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件（jiàn）上（shàng）機前應清潔工作台及工件底部。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛（máo）邊及碰壞的位（wèi）置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷（shāng），必要時可與（yǔ）編程師溝通。同（tóng）時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以（yǐ）達到受力均衡之目的。

8）使用虎（hǔ）鉗裝夾，必（bì）須了解刀具加工深度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊（kuài）內，不得隻用一部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用（yòng）一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋（wén）必須完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清程序單碰數之位置，以及Z最高點的數（shù）據，輸好數據入機床後，須再核對一（yī）次。

 

▌ 裝夾（jiá）刀具的（de）注意事項

1）具要裝夾牢靠，不可（kě）於刀柄中過短。

2）每次索刀前都應檢查刀具是否符合要求（qiú），索（suǒ）刀長度都應根據程序單指示之加工深度確定，一般（bān）應略長於加工深度值2mm並要（yào）考慮（lǜ）刀柄是（shì）否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編程師溝（gōu）通，酌情采用兩次索（suǒ）刀的（de）辦法，即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長些，這樣可提高加工效（xiào）率。

4）使用加長索咀時，尤其應了（le）解下刀深度、所需刀長（zhǎng）等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的相應（yīng）位（wèi）置亦同樣清潔，避免配合麵有鐵屑影響（xiǎng）精度及損壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方（fāng）式（特殊情況用刀中對刀的情況），對刀時應仔細核對程序單（dān）指示。

7）當程式中斷或再行（háng）必須重新對（duì）刀時，應注意深度是（shì）否能（néng）與前麵（miàn）相接，一（yī）般情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉收拆（chāi）式的刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月用潤滑油浸數小時作保養，可使（shǐ）刀頭內部機件有潤滑不（bú）致磨（mó）損。

 

▌ 校正找正（zhèng）工件的注（zhù）意事項

1）工件拖表時（shí）必須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂（chuí）直邊。

2）工件分中（zhōng）時，必（bì）須分中兩次進行驗證。

3）分中碰（pèng）數後，應根據（jù）程序單提供之外形尺寸及散（sàn）件圖上之尺（chǐ）寸進行核對中（zhōng）位。

4）所有工件必（bì）須使用分中方式分中（zhōng），零位（wèi）在工件邊亦須用分中方式分中後（hòu）再移到邊上，必須確（què）保兩邊餘量一（yī）致。如特殊情況必須單邊取數時，必須再次獲得製作組確認才可通過。單邊取數完，緊記補（bǔ）償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與（yǔ）工作站電腦圖三軸中心相同。

 

▌ 加工過程注意事項

 

1）在工件頂麵餘量過大，用大刀手工鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最重要為第一（yī）刀（dāo），因如果（guǒ）小心操作和核對便（biàn）可得知刀（dāo）長補、刀徑補、程（chéng）式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。

3）按照以下的方式試（shì）切程序：

a）第一點高度為（wéi）最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀（dāo）具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程（chéng）及程式是否正確；

e）再次開（kāi）機後，一手放（fàng）在暫停掣上，準備隨（suí）時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時可再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行程（chéng）。

g）待加工切削行順及穩定後，再將各控製調回正常狀態。

 

4）輸入程式名稱後，用筆抄回屏上的程式名稱（chēng），再與程序單進（jìn）行核對，打開程式（shì）時（shí），注（zhù）意檢查程序中的（de）刀徑大小是否與程序單相符，並（bìng）在程序單（dān）上加工員簽署欄（lán）中即時填寫出檔案名稱與（yǔ）刀（dāo）徑大小，禁止事後或事前（qián）填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技工不得（dé）離開，如遇換刀或協助（zhù）調較其他機床等，必須離開之情（qíng）況時，須請其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗時沒有（yǒu）開到（dào）之處（chù），防（fáng）止（zhǐ）刀具撞（zhuàng）向此（cǐ）區域。

7）程序剪切。如遇程序（xù）在加工中發生中斷而從頭行過又浪費太多時（shí）間，應通知組長及編程師修改程序，剪（jiǎn）去已行過部分（fèn）。

8）程序（xù）異常。若遇程序出現異狀況，且無（wú）把握時，可以吊高來行（háng）以觀察其過（guò）程（chéng），然後決定下一步動作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉（zhuǎn）速，NC技工可依情況酌情調節。但應特（tè）別注（zhù）意小件銅公開粗時行速（sù）不能開快（kuài），以避免（miǎn）因振蕩而（ér）導致工件鬆動。

10）工件加（jiā）工過程中，NC技工（gōng）應與散件圖進行核對，看是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立即停機通知小組負責人，核（hé）對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意（yì）餘量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免蕩（dàng）刀，同時轉角位的行速更應予以控製。

12）對於程序單上要求檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時將測試之（zhī）直徑予以記錄，超出公差範圍的（de），應立即反映給小組（zǔ）負責人或換刀。

13）機床在自動操作或有空時，操作員應到（dào）工作站了解餘下加工編程（chéng）情況，準備及研磨好適當的刀具（jù）給下一加（jiā）工備（bèi）用，以免停機發生。

14）工藝失誤（wù）是做（zuò）成浪費時間的主要原因：錯誤運用不合適之刀具（jù）、加工先後安排失誤、浪費時間在無（wú）需加工或非電（diàn）腦加工的位置、使用（yòng）不當的加工條件(轉速太慢、走（zǒu）空刀、刀路太密、進給太（tài）慢等等 )，上述事件發生時可於編程等聯係。

15）加工過程中，必（bì）須注意刀具的（de）磨（mó）損情況，應（yīng）適當的更換刀粒（lì）或刀具，更換刀粒後（hòu），注意加工的相接邊界是否吻合。

 

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每（měi）條（tiáo）程序及每項指示。

2）加工完成後，必須檢查工件之外形是（shì）否符（fú）合（hé）要求，同時根據散（sàn）件（jiàn）圖或工藝圖進行工（gōng）件尺寸自檢，以及時發現失（shī）誤。

3）查看（kàn）工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小（xiǎo）組負責人、編程（chéng）師及製作組長。

5）工件下機時（shí）注意安全，尤其較大工件（jiàn）下機時應（yīng）做好工件及NC機的保（bǎo）護。

 

▌ 對加工精度要求的區分對待

 

精光的表（biǎo）麵質（zhì）量：

 

1）模仁（rén）、鑲塊

2）銅（tóng）公

3）頂針板撐頭孔等處避（bì）空位

4）消除震（zhèn）刀紋現象

 

精（jīng）光的尺寸（cùn）：

 

1）可測量尺寸要嚴格執行加工後（hòu）自（zì）檢

2）長時間加工（gōng）時（shí）要考慮刀具的損耗，特（tè）別是封膠位（wèi）等（děng）走批（pī）鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確定精光後的省模（mó）量（liàng）

5）加工後製作（zuò）、品（pǐn）質等質（zhì）量的確認

6）視加工要求控製封膠位加（jiā）工時的刀具損耗

 

▌ 接交班（bān）

 

1）確認上班次的（de）作業情況（kuàng），包括加工情況，模具情況等。

2）確（què）認上班次設備工作（zuò）是否正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙（zhǐ）、程序單、刀具、量具、夾具（jù）等。

 

▌ 工作場所的整（zhěng）理

 

1）按照5S要求執行（háng）。

2）刀（dāo）具、量具、夾具（jù）、工件、工具等分類擺放整齊。

3）機床的清潔（jié）。

4）工作場（chǎng）所地麵的清潔。

5）已加工刀（dāo）具、閑（xián）置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品（pǐn）檢或相應部門。