CNC加工中出現這些問題，你懂得怎（zěn）麽處理（lǐ）嗎（ma）？

一、工件過切：

原因：

1、彈刀（dāo），刀具強度不夠太長（zhǎng）或太小，導致刀具彈刀。

2、操作員操作不當。

3、切削餘量不均勻。（如：曲麵側麵（miàn）留0.5，底麵留0.15）

4、切削參數不當（如：公差太（tài）大、SF設置太快等）。

改善：

1、用刀（dāo）原則：能大不小、能短不（bú）長。

2、添加清角程序，餘量盡量留均（jun1）勻，（側麵與底麵餘量（liàng）留一致）。

3、合理調整切削參數，餘量大拐角處修（xiū）圓。

4、利用機床SF功能，操作（zuò）員微調速度使機（jī）床切削達到最佳效果。

二、分（fèn）中問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確（què）。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四邊不垂直。

改善：

1、手動操作要（yào）反複進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度。

2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺（cì）在用碎布擦幹（gàn）淨，最後（hòu）用手確認。

3、對模具分中（zhōng）前（qián）將分中棒先退磁，（可用（yòng）陶瓷分中棒或其（qí）它）。

4、校（xiào）表檢查模具四邊（biān）是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗（qián）工檢討（tǎo）方案）。

三、對刀（dāo）問題：

原因：

1、操作（zuò）員手動操作時不準確。

2、刀具裝夾有誤（wù）。

3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。

4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。

改善（shàn）：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，對刀盡量（liàng）在同一點。

2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。

3、飛刀上（shàng）刀片要測刀杆、光底麵時可用一（yī）個刀片。

4、單獨出（chū）一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀（dāo）之間的誤差。

四、撞機-編程：

原（yuán）因：

1、安全高度（dù）不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。

2、程序單上的刀具和（hé）實際程序刀具寫錯。

3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際（jì）加工的深度寫錯。

4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。

5、編程時座標設置錯誤。

改善（shàn）：

1、對工件（jiàn）的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。

2、程序單上的刀具和實（shí）際程序刀具要一（yī）致（盡量用自動出程序（xù）單或用圖片出程序單）。

3、對實際在（zài）工件上加工（gōng）的深度（dù）進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長（zhǎng）度及刃長（zhǎng）（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長（zhǎng）避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上實（shí）際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反（fǎn）複檢查）。

五、撞機-操作員：

原因（yīn）：

1、深度Z軸對（duì）刀錯誤·。

2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進（jìn）刀半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動（dòng）操作時手輪搖錯了方向。

6、手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵、分析麵等）。

2、分中碰數及操數完成後要反複的檢查。

3、裝夾刀（dāo）具時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。

4、程序要（yào）一條一條的按順序走。

5、在用手動操作時，操作員自己（jǐ）要加強（qiáng）機床的操作熟練（liàn）度。

6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上（shàng）麵在移動。

六（liù）、曲麵精度：

原因：

1、切削參（cān）數不合理，工件曲麵表麵粗糙（cāo）·。

2、刀具刃口不鋒（fēng）利。

3、刀具裝夾太長（zhǎng），刀刃避（bì）空太長。

4、排屑（xiè），吹氣，衝油不好。

5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善（shàn）：

1、切削參數（shù），公差，餘量（liàng），轉速進給設置要合理。

2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。

3、裝夾刀具（jù）時要求操作（zuò）員盡量要夾（jiá）短，刀刃避空不要太長。

4、對於平刀，R刀，圓鼻（bí）刀的（de）下切，轉速進（jìn）給設置要合理。

5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式（shì）有直接關係。所以我們（men）要了解機（jī）床的性能，對有毛刺的邊進行（háng）補刀。