鋅合金壓鑄件最常見（jiàn）的（de）缺陷分析

鋅合金壓鑄件目前廣泛應用於各種裝飾方麵，如（rú）家具配件、建築裝飾、浴室配件、燈飾零件、玩具、領（lǐng）帶夾、皮帶扣、包包、各種金屬飾扣等，因（yīn）此對鑄件表麵質量要求較高，同時要求有良好的表麵處理性能。而鋅合金壓鑄件最常見的缺（quē）陷（xiàn）是表麵起泡。

缺陷表征：壓鑄件表麵有突起小泡、壓鑄（zhù）出來就發現、拋光或加工後顯露出來、噴（pēn）油或電鍍後出現。

產生原（yuán）因：

1.孔洞引起：主要是氣孔和收縮機製，氣孔往往（wǎng）是圓形，而收縮多數是不規則形。

(1)氣孔產生（shēng）原因：a金屬液（yè）在充型、凝固過程（chéng）中，由於（yú）氣體侵入，導致鑄件（jiàn）表麵（miàn）或內部產生孔洞。b塗料揮發出來的氣體侵入。c合金液含氣量過高，凝固時析出。

當型腔中的氣體、塗料揮發出的氣體（tǐ）、合金凝固（gù）析（xī）出（chū）的氣（qì）體，在模具排氣不良時，最終留（liú）在鑄（zhù）件中形成的氣孔。

(2)縮孔產生原因（yīn）：a金屬液（yè）凝固過程中，由於體積縮小（xiǎo）或最後（hòu）凝固部位得不到金屬液補縮，而產生縮孔。b厚薄不均的鑄件或鑄件局部過熱（rè），造成某一（yī）部位凝固慢，體積收縮時表麵形成凹位。由於氣孔和縮孔的存在，使壓鑄件在進行（háng）表麵處理（lǐ）時，孔洞可能會進入水，當（dāng）噴（pēn）漆和電鍍後（hòu）進行（háng）烘（hōng）烤時，孔洞內氣體受熱膨脹；或孔洞內水會變蒸氣，體積（jī）膨脹，因而導致鑄件表麵起泡。

2.晶間腐蝕引起：

鋅合金成分中有害雜質：鉛、鎘、錫會聚集在晶粒交界處導致晶間腐蝕，金屬基體（tǐ）因晶間腐蝕而破碎，而（ér）電鍍加（jiā）速了這一禍害，受晶（jīng）間腐蝕的部位會膨脹而將鍍層頂起，造成鑄（zhù）件表麵起泡（pào）。特別是在潮濕環境下晶間（jiān）腐蝕（shí）會使鑄件變形、開裂、甚至破（pò）碎。

3.裂紋引起：水紋、冷隔紋、熱裂紋。

水紋、冷（lěng）隔紋：金屬液在充型（xíng）過（guò）程中，先進入的金屬液接觸型壁過早凝固，後進入金屬液不能和（hé）已凝固金屬層熔合為一體，在鑄件表麵對接處形成疊紋，出現條狀缺（quē）陷。水紋一般是在鑄件表麵淺層；而冷隔紋有可能滲入到鑄件內部。

熱裂紋：a當鑄（zhù）件厚薄不均，凝固過程產生（shēng）應力；b過早頂出，金屬強度不夠；c頂出時受力不均d過高的模溫使晶粒粗大；e有（yǒu）害雜質存在。

以上因素都有可能產（chǎn）生裂（liè）紋。

當壓鑄件（jiàn）存在水（shuǐ）紋、冷隔紋、熱裂紋，電鍍時溶液會滲入到裂（liè）紋中，在烘烤時轉化為蒸氣，氣壓頂起電鍍層形成起泡。

解決缺陷方案：

控製氣孔產生，關鍵是減少混入鑄件內（nèi）的氣體量，理想的金屬流應不斷加速地由噴嘴經過分流錐（zhuī）和澆道進入型腔，形成一條順（shùn）滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設計，即澆流應不斷加速地由噴嘴向內澆口逐漸減少，可達到這個目的。在（zài）充填係統中，混入的氣體是由於湍流與金屬液相混合而形成（chéng）氣孔，從金屬液由澆（jiāo）鑄係統進入型（xíng）腔的模擬壓鑄過（guò）程的研究中，明顯看出澆道中尖銳的轉變位和遞增的澆道截麵積，都會使金屬液流出現湍流而卷氣，平穩的金屬液才有利（lì）於（yú）氣體從澆道和型腔進入溢流槽和排氣槽，排（pái）出模外。

對於縮孔：要使壓鑄凝固（gù）過程中各個部位盡量同時均勻散熱，同時凝固。可通（tōng）過合理的水口設（shè）計，內澆口厚度及位置，模具設計，模溫控製及冷卻，來避免縮孔產生。對於晶間腐蝕現象：主要是控製合金原料中有害雜質含量，特別是鉛<0.003%。注意廢料帶來的雜質元素。

對於（yú）水紋、冷隔紋，可提高（gāo）模具溫度（dù），加大內澆口速度，或在（zài）冷隔區加大溢流槽，來減少冷隔紋（wén）的出現。

對於熱裂紋：壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應力產生；相關的壓鑄（zhù）工藝參數作調（diào）整（zhěng）；降低模（mó）溫。