數（shù）控車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

蝸杆一（yī）般螺距較（jiào）大，因其牙型特點，刀刃與工件（jiàn）接觸麵大（dà），加工途（tú）中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以（yǐ）采用彈性刀杆的工具，並以很小的切削深度進給，但上述問題並不能從根本上解決。

在數控車床上加（jiā）工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機（jī）床決不（bú）會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題（tí）更是難以解決。而人工操作的臥式普通車床則可以根據切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟（zāo）糕的情況發生。

下麵給出一種方法就是利用數控車床（chuáng）呆板的加工方（fāng）式，及其精確的定位機能，采用“聯點成線（xiàn）”的方法來合成梯形的（de）兩條側線，從而有效解決這一問題（tí）。

刀具可用硬質合金成（chéng）型刀具。這種切削方式是把一刀變（biàn）為（wéi）三刀，從而減小（xiǎo）了切削抵抗。這種方式（shì）實際上是左右切削（xuē）法的活（huó）用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來（lái）的結論。與非數控車床（chuáng）的左右切削（xuē）法不同，在數控車床上的“中、左（zuǒ）、右”切削（xuē）需（xū）要精（jīng）確的計算.這種計（jì）算需要花費一點時間，但（dàn）它換來加工效率的提高及工作時的安心。切削速度（dù）可（kě）選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能（néng）而定，判斷（duàn）是否合適要看鐵屑厚度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然（rán）後左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示（shì）的（de）數值，以利編程（chéng）時使用。

在數控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時起點的Z向坐標。這一（yī）點必須牢記。給出一段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位（wèi），螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點（diǎn）

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左（zuǒ）邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點（diǎn）

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回（huí）到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如按上例所示“中、左、右”多次車削，切削（xuē）容易，排（pái）屑順利。達到了“聯點（diǎn）成線”的（de）目的，把（bǎ）數控的局限性變（biàn）成了特長。若切削時加冷卻液（yè）衝刷鐵屑，效果會更好。

另外，在加工方牙螺紋等工件時，也（yě）可用比槽寬窄（zhǎi）的車刀，以上述方法編製程序，隻不過程序要簡單得（dé）多，也用（yòng）不著很（hěn）多的計算（suàn），實際效果也非常令人滿意。