數控加工的12個經驗總結，機加工（gōng）人必備！

由於數控加工的複雜性（如不同的機床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的（de）參（cān）數設定等等），決定了從事數（shù）控加工（無論是加工還是編程）到達一定（dìng）水平，必須經過一段比較長的時間，此手冊是工程師（shī）在長期（qī）實際生（shēng）產過程中總結（jié）出來的（de）、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程中的（de）監控等方麵的一些經驗總匯（huì），可供大家參考。

一（yī）．問：如何對加工工序進行劃分？

答：數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分（fèn）序法 就是按所用刀具劃（huá）分工序，用同一把刀（dāo）具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次（cì）數,壓縮空程時間，減少不必要（yào）的定位誤差。

（2）以加（jiā）工（gōng）部位分序法 對於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或（huò）平麵等。一般先加工平麵、定位麵（miàn），後加工孔；先（xiān）加工簡單的幾何形狀，再（zài）加工複雜（zá）的幾（jǐ）何形（xíng）狀；先加（jiā）工精度較低（dī）的部位，再加工（gōng）精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工（gōng）分序法 對於易發生（shēng）加工變形的零件，由於粗加工後可能（néng）發生的變形而需要進行校形（xíng），故（gù）一般（bān）來說凡要進行粗、精加工的都要將工（gōng）序分（fèn）開。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視（shì）零件的結構與工藝性，機床的功能（néng），零件數控加工內容的多少，安裝次數及本（běn）單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工（gōng）序集中的原則還是采用（yòng）工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但（dàn）一（yī）定力求（qiú）合理。

二（èr）． 問：加（jiā）工順序的安排應遵循什麽原則？

答：加工順序的安排應根據零件的結構和（hé）毛坯狀況，以及（jí）定位夾緊（jǐn）的需要來考慮，重點是工件的剛（gāng）性不被破壞。順序一般應按下列原則進行（háng）：

(1)上道工序的加工不（bú）能影響下道工序的（de）定位（wèi）與夾緊，中間穿插有通用機床加工（gōng）工序的也要綜合考（kǎo）慮。

(2)先進行內形內（nèi）腔加工序，後（hòu）進行外形加工工（gōng）序。

(3)以相同（tóng）定位、夾（jiá）緊（jǐn）方式或同一把刀加工的工序最好連（lián）接進行，以減少（shǎo）重複定位次數，換刀次數與挪動壓板次（cì）數。

(4)在同一次安（ān）裝中進行的多（duō）道（dào）工序，應先安排對工件剛性（xìng）破壞小的工序。

三．問：工件裝夾方式的確定應注意那幾方麵？

答：在確定定（dìng）位基準與夾緊方案時應注意下列三點（diǎn）：

（1） 力求設（shè）計、工（gōng）藝、與編程計算的基準統一。

（2） 盡量減少裝夾次數，盡可能做（zuò）到在一（yī）次定（dìng）位後就能加工出全部（bù）待加工表麵。

（3） 避免采用占機人工調整方案。

（4） 夾具要開暢，其定位、夾緊機構（gòu）不能影響加工中的走（zǒu）刀（如產生（shēng）碰撞），碰到此類（lèi）情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

四．問（wèn）：如何確定對刀（dāo）點（diǎn）比較合（hé）理（lǐ）？工件坐標係與編程坐標（biāo）係有什麽（me）關係？

1．對（duì）刀點可以（yǐ）設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時（shí）在第一道工序後對刀點被加工毀（huǐ）壞，會導致第二道工序和（hé）之後的對刀點無從查找，因此（cǐ）在第一道工序對刀時注意要在與（yǔ）定位基準有相對固定尺寸關係的地方設立一個相對（duì）對刀位置，這樣可以根據它們（men）之間的相對位置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置（zhì）通（tōng）常設在機床工作台（tái）或夾具上。其（qí）選擇原（yuán）則如下：

1） 找正容易。

2） 編程方便。

3） 對刀（dāo）誤差（chà）小。

4） 加工時檢查方便。

2. 工件坐（zuò）標係的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工（gōng）件與機床零點之間的距離位置關（guān）係。工件坐（zuò）標係一旦固（gù）定，一般不作改變。工件坐標係（xì）與編程坐標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐（zuò）標係和編程坐標係是一致的。

五． 問：如何選擇走刀（dāo）路線？

走刀路線是指數控加工過程中刀（dāo）具相對於被加工件的運動（dòng）軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非（fēi）常重要的，因（yīn）為它與零件的加工精度和表麵質量密（mì）卻（què）相（xiàng）關。在確定走刀路線是主（zhǔ）要考慮下列幾（jǐ）點:

1） 保證零件的加工精度要求。

2） 方便（biàn）數值計算，減少編程工作量。

3） 尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加（jiā）工效率。

4） 盡量減少程序段數。

5） 保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連（lián）續加（jiā）工出來。

6） 刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以（yǐ）盡量（liàng）減少（shǎo）在（zài）輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

六．問：如何在加工過程中監控（kòng）與調整（zhěng）？

工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階段。在（zài）自（zì）動加工過程中，操作者（zhě）要對切削的（de）過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件（jiàn）質量問題及其它事故。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗（cū）加工主要考慮的是工（gōng）件表麵的多餘餘量的快速切除（chú）。在機床自（zì）動加工過程中（zhōng），根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡（jì）自動切削。此時操作

者（zhě）應注意通過切削負荷表觀察自動加工（gōng）過程中的切削（xuē）負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮（huī）機床（chuáng）的最大效率。

2．切削過（guò）程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般（bān）開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的（de）運動是平穩的。隨著（zhe）切削過（guò）程的進行，當工件上有硬質點或刀（dāo）具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩（wěn）定的（de）表現是切（qiē）削（xuē）聲音發生變化，刀具與工件（jiàn）之間會出（chū）現相互撞擊聲，機床會出現震動（dòng）。此時應及時調整切削（xuē）用量及切削條件（jiàn），當調整效果不明顯時（shí），應（yīng）暫停機床，檢（jiǎn）查刀具及工件（jiàn）狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加（jiā）工表麵（miàn）質量，切削（xuē）速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對（duì）加工表麵的影（yǐng）響，對於型腔加工，還應注意拐角（jiǎo）處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於（yú）最佳（jiā）]的冷卻條件；二（èr）是要注意觀察（chá）工件的已加工麵質量，通過調整切削用量，盡可（kě）能（néng）避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是（shì）否合理（lǐ）。

特別注（zhù）意的是（shì），在暫（zàn）停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具（jù）在切削過程中停機，突然的主軸（zhóu）停（tíng）轉，會使（shǐ）工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀（zhuàng）態時，考慮停機。

4.刀具監控刀具的質量很大程度決定（dìng）了工件的加工質量。在自動（dòng）加工切（qiē）削過程中（zhōng），要通過聲音監控、切削時間控製、切削過程中暫停檢查、工件表（biǎo）麵分析等方法判斷刀具的正常（cháng）磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀（dāo）具（jù）未及時處理而產生的加工質量問題。

七．問：如何（hé）合理選擇加工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種（zhǒng）材料的（de）刀具？如（rú）何確（què）定刀具的轉速，切削速度，切削寬度？

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件（jiàn）表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直（zhí）徑的60%--75%。

2． 立銑刀和鑲硬質合金刀（dāo）片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3． 球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角（jiǎo）輪（lún）廓外形。而球刀（dāo）多用於半（bàn）精（jīng）加工和精加工。鑲（xiāng）硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問：加工程（chéng）序單有什麽作用?在加（jiā）工程序單中應（yīng）包括什麽內容？

答：（一）加工程序單是數控加工工藝（yì）設計的內容之一，也是需要操作者遵（zūn）守、執行的規程，是加工程序的（de）具體說（shuō）明，目（mù）的是讓操作者明確程序的內容（róng）、裝夾和定位（wèi）方式、各（gè）個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等。

（二（èr））在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件（jiàn）名稱，裝夾草（cǎo）圖，程序名，每個程序所使用的刀具（jù）、切削的最大深度，加（jiā）工性質（如粗加工還是精加工），理論加工（gōng）時間等。

九、問：數控編程（chéng）前要做何（hé）準備？

答：在（zài）確定加工工藝（yì）後，編程前（qián）要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加（jiā）工的範圍或是否需（xū）要多次裝夾；3、工件的材料----以便選（xuǎn）擇加工（gōng）所使用何種刀具；4、庫存的（de）刀具有哪些----避免（miǎn）在加工（gōng）時因（yīn）無此刀具要修改程序，若一（yī）定要用到此刀具（jù），則可以提前準備（bèi）。

十、問：在編程中安全高度的設定有什麽（me）原則？

答：安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最（zuì）高麵。或者將編程零點設在最高麵（miàn），這樣（yàng）也可以最大（dà）限度避免撞刀的危險。

十一、問：刀（dāo）具路徑（jìng）編（biān）出來之後，為什麽還要進行後處理？

答：因為不同的機床所能認到（dào）的地址碼和NC程序格式不同，所以要針對所使（shǐ）用的機（jī）床選擇正確的後處理格式才能保證編出來的程序可以（yǐ）運行。

十二. 問：什麽是DNC通訊？

答：程序輸送的方（fāng）式可分為CNC和DNC兩種，CNC是（shì）指程序通過媒（méi）體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等（děng））輸送到機床的存儲（chǔ）器存儲起來，加工時從存儲器裏調出程序來進行加工。由於存儲器的容量受（shòu）大小的限製，所以當程序大（dà）的時候（hòu）可采用DNC方式進行加工，由（yóu）於DNC加工時機床直接從控製（zhì）電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲（chǔ）器的容量受大小的限製。

切削用量有三大要素：切削深度,主軸轉（zhuǎn）速和（hé）進給速度。

切削用量的選擇總體原則是：

少切削,快進給(即切削深度小,進給（gěi）速度快)

按材料分類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等（děng）),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具（jù）等).