​軸類零件如何車削 ，軸（zhóu）類（lèi）零件的車削工藝是什麽（me）

零件的加（jiā）工工藝分析，是對工件（jiàn）從毛坯準備到成品完成的加工工藝（yì）路線和過程進行的合理科學分（fèn）析。一個零件車（chē）了要進行車削加工（gōng）之外（wài），還需要根據不同（tóng）的（de）要求，進行其他多種加工。而對於一個零件進行車削的時候，一般會加工幾個工作表麵。因此（cǐ）在進行車削加工（gōng）之前，需要結（jié）合零件個（gè）部分工序（xù），製訂出合理（lǐ）的加工工藝過程。

一（yī）、車床刀（dāo）架軸加工

加工全過零（líng）件為批量或單（dān）件生產時，其工藝（yì）路線是：鍛造—正（zhèng）火—粗車（chē）大端直徑和端麵—鑽中心孔（kǒng）—粗車小端直徑和端（duān）麵—鑽中心孔—精車個外圓（yuán）及端麵—切槽（cáo）—車螺紋—車平麵工藝槽—驗收—鉗鑽孔—驗收—外圓磨—驗收—發黑（hēi）—入庫。

削過（guò）程程（chéng）序的分析

（1）批量生產所用（yòng）的（de）坯料為模鍛件，其優點主要是（shì）鍛造精度高。加工餘（yú）量少，但產生組織（zhī）不均以及表麵出現硬層。為了改善切削性能，所以邀進行正火。如果是單件生產，毛坯直接采用棒料，隻是加工餘量較大，會影響生產效率和材料利（lì）用率。

（2）其中第三道工序是先車端（duān）麵，然後鑽中心（xīn）孔，再用頂尖支（zhī）承候車削外圓，有利於安裝牢固能提高切削用量，有能保證一端同軸度。

（3）第七道工序是量頂尖定位由磨（mó）削來保（bǎo）證精度和粗糙度（dù）要求。

二、轉向節軸的加工（gōng）

加工工藝路線

鍛造—正火—劃線—鑽中心（xīn）孔—粗車外圓—車螺（luó）紋—精車外圓—驗收—劃線—刨開檔—粗精車孔—粗精車圓錐孔—插件槽—鑽孔—攻螺紋—驗（yàn）收—入庫。

劃線方法步驟分析

首先根據各加工部位的毛坯餘量，劃出軸端兩端中心孔的位（wèi）置，並組鑽好中心孔，采用兩頂（dǐng）尖裝夾方法，把軸（zhóu）端（duān）各檔外圓粗、精車加（jiā）工好。隨（suí）後以此軸頸為基（jī）準，用輔助快來劃線。

三、多階台軸的加工實例分（fèn）析

加工工藝路線

據料—調質—車端麵—鑽中心孔（kǒng）—粗車各外徑—半精車—切外溝槽—車螺（luó）紋—精（jīng）車各外徑—驗（yàn）收（shōu）—入庫。

車削過程程序分析

（1）由（yóu）於工件各（gè）階台之間，直徑差較小，所以（yǐ）毛坯采用棒料，因為毛坯之間（jiān）切除的餘量較少，下料後直接進行調質。如果毛（máo）坯餘量大，工件精度要求（qiú）更高時，調質（zhì）處理應安排（pái）在粗車之後，精車之前進（jìn）行，但精車留量要適當放大。

（2）由於兩端同軸度有一定要求，用兩端中心孔作定位基準。

（3）由於兩端同軸度有要求，注意車削螺紋（wén）時切削力不宜（yí）過（guò）大，也可采（cǎi）用先車削螺紋後，再精（jīng）車有精度要求的外徑。目的是為了（le）保證同軸度要（yào）求（qiú）。

四、差速器十字（zì）軸的加工

加工工藝路線

落模—模（mó）鍛—正火（huǒ）—車基準孔和四軸頸端麵—打中心孔—粗、精車外圓—車M、N麵—M、N麵去銳棱—滲碳—中心孔切碳—淬火—整形或修整中心孔—中（zhōng）心孔研（yán）磨—粗磨軸頸—半精磨軸頸—精磨軸（zhóu）頸—檢驗—入庫。

 車削過程程序分析

（1）由於零件滲（shèn）碳淬火一般變形加大，故淬火後除整形校正外，對部分變形大的（de）零件必要時修整中心孔。為使中心孔在（zài）淬火後不至於（yú）硬度很（hěn）高，中心（xīn）孔處滲碳後淬火前（qián）應進行切（qiē）碳加工。

（2）由於十字軸形狀（zhuàng）複雜，自身強度（dù）較差，為防止車削變形影響精度，則對車削後十字軸進行檢查（chá）對位置精度超差的進行一次校正加工。