數控（kòng）機（jī）床加工工藝分析

數控（kòng）機床加工工藝涉及麵廣，而且影響因素多，對工件進行加工工藝分析時，更應考慮數控（kòng）機床的加工特點。

1. 分析零件圖中的（de）尺寸標注方法

以同一基準引（yǐn）注（zhù）尺寸或直接（jiē）標注（zhù）坐標尺寸的方法為統（tǒng）一基（jī）準標注方法，這種（zhǒng）標注方法最（zuì）符合數控（kòng）機床（chuáng）的加工特點，既方便編程，又保持了設計基準、工（gōng）藝基準、測量基準與工件（jiàn）原點設置的一致性。而設計人員在標注尺寸（cùn）時較多考慮（lǜ）裝配與使用特性方麵的因素，常采用局部分散的標注方法，這種標注方式給工（gōng）序安排與（yǔ）數控編程帶來許多不（bú）便，宜將局部分散的標注方法（fǎ）改為統一基準標注方法，由於數控加工精度及重複定（dìng）位精度很高，統一基（jī）準標注方法不會產生較大的累積誤差。

2. 分（fèn）析構成零件輪廓的幾何元素條件（jiàn）

構（gòu）成零件輪廓的幾何元素條件是數控編程的重要依據。手工編程時要計算構成（chéng）零件輪廓的每一個節點坐標，自動編程時要對構成零件輪廓（kuò）的所有幾（jǐ）何元素進行定義（yì），如果（guǒ）某（mǒu）一條件不充分，則無法計算（suàn）零件輪廓的節點坐標和表達零件輪廓的幾（jǐ）何元素，導致無法進行編程，因此圖紙應當完整地表達構成零件輪廓的幾何元素。

3. 分析工件結構（gòu）的工藝性

1）工件的（de）內腔（qiāng）與外形應（yīng）盡量采用統一的幾何類型（xíng）和尺寸（cùn）

如：同一軸上直徑差不多的軸肩退刀（dāo）槽的寬度應盡量統一尺寸，這（zhè）樣可以減少刀具的規格和換刀的次數，方便編程和提高數控機床加工效率。

2）工件內槽及緣板間的過（guò）渡圓角半徑不應過小

過渡圓角半徑反映了刀具直徑的（de）大小，刀具直徑和被加工工件輪廓的深度之比與刀具（jù）的剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加工工件輪廓麵的深（shēn）度（dù）)，則判定該工（gōng）件該部（bù）位的加工工藝性較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀（dāo）具的當量剛度較好（hǎo），工件的加工質量（liàng）能得到保證。

3）工件槽底（dǐ）圓（yuán）角半徑不（bú）宜過大

銑（xǐ）削工件底平麵時，槽（cáo）底的圓（yuán）角半徑（jìng）r越大，銑刀端刃銑（xǐ）削平麵的能力就越差，銑刀與銑削（xuē）平（píng）麵接觸的最大直（zhí）徑（jìng）d=D-2r (D為銑刀直（zhí）徑)，當D一定時，r越（yuè）大，銑刀端刃銑（xǐ）削平麵的麵（miàn）積越小（xiǎo），加工表麵（miàn）的（de）能力相應減小。

4）分析零件定位基準的可靠性（xìng）

數控加工（gōng）應盡量采用（yòng）統（tǒng）一的基準定位，否則會因工件的安裝定（dìng）位（wèi）誤差而導致工（gōng）件加工的位（wèi）置誤差和形狀（zhuàng）誤（wù）差。如果在數控機床（chuáng）上需要對工件調（diào）頭加（jiā）工，最（zuì）好選（xuǎn）用已加工的外圓或已加工（gōng）的內孔作為定位基（jī）準（zhǔn）。如果沒有則（zé）應設置輔助基準，必（bì）要時在毛（máo）坯上（shàng）增加工藝凸台或製作（zuò）工藝孔，加工（gōng）結束後再處理所設的輔助基準。