​五金（jīn）衝（chōng）壓模具常用標（biāo）準化結構教（jiāo）程

一（yī）. 壓線入子結構

壓線的目（mù）的：

(1). 材料預變形，減少折（shé）彎時的阻力（lì），使折彎時的（de）尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產（chǎn）生的拉料變形。

二. 壓筋入（rù）子結構

壓筋（jīn）目的

減小折彎時（shí）的回彈（dàn），使折彎尺寸更準確。

減小折彎時所產生的拉料變形。注（zhù）：滑塊（kuài）用於折彎成形時，滑塊要做（zuò）壓筋。三. 壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割好入子外（wài）形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周（zhōu）邊加（jiā）工﹐

四. 預剪結構

連續（xù）模帶（dài）料部分在最後一站（zhàn）剪（jiǎn）切或剪（jiǎn）斷成形（xíng）﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要求模（mó）具在剪切的前一站（zhàn）進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時（shí）﹐先要判（pàn）定毛邊的方向﹐確定預剪在上模還是在下模﹕

五. 連剪帶折（shé）彎結構

作業說明：

先剪後折（shé）刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之間的接觸麵（miàn），以便減少摩擦。沖（chòng）頭切口底部直2mm,是為（wéi）了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保（bǎo）證先剪斷後折邊。

六. 頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一般選用（yòng）Φ8.0的LB型（xíng）頂料銷。若位置不夠（gòu）時可選用Φ6.0型的頂（dǐng）料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可選用（yòng）Φ10.0的頂料銷（xiāo）.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考以下原則：

a. 選用標（biāo）準長度，並考慮可否不需（xū）要在模板上沉孔。

b. 頂出（chū）高度<=10MM時，一般選（xuǎn）用（yòng）Φ8.0的頂料銷﹔頂出（chū）高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料銷（xiāo）.

c. 避免開模時彈（dàn）簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷（xiāo）適用於鋁材，銅材等材質。規（guī）格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則（zé）

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每（měi）隔20-30MM排配一個頂料銷（xiāo），折彎拐角處一定要排配一個頂料銷，頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述（shù）原則排配，非（fēi）折彎邊視大小均勻分（fèn）布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般保（bǎo）證頂料銷逃孔邊到材料邊或（huò）模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後（hòu）一位。內孔精定位銷兩邊一般（bān）對稱排配兩個頂料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要考慮整個工件的穩定性七. 打（dǎ）沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的（de）成形步（bù）驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後（hòu）打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔（kǒng）分為三個步驟，第一（yī）步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步（bù），再沖（chòng）沙拉過孔，具體尺寸見（jiàn）下圖示意（yì）.

b. 深（shēn）沙（shā）拉孔：深（shēn）沙拉孔分為兩個步驟（zhòu），第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔

八. 滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊（kuài）的垂直邊（biān）限位(1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大型滑（huá）塊﹐限位塊（kuài）采用入塊形式(2)﹔

c. 適用（yòng）於（yú）需快速裝（zhuāng）卸的大中型滑塊﹐依靠滑（huá）塊底（dǐ）部的限位板限位(3)﹔

d. 適用於需要滑塊（kuài）在接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊（kuài）中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度（dù）通常為7mm﹐浮出端（duān）麵2.0mm﹐選用（yòng）紅色扁線（xiàn）彈簧。(4)

e.適用於要求中間垂直p上下（xià）運動﹐左右滑塊（kuài）水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等（děng）高套筒限位﹐等高套筒（tǒng）長度取夾板（bǎn）厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通（tōng）用結構及（jí）尺寸（cùn）

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取（qǔ）外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常（cháng）用的結構形式.

(3) 圖(6)用用（yòng）於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或（huò）采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊（kuài）配（pèi）合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚（hòu）度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙（xì）0.02﹐滑塊不放間隙（xì）﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者（zhě）僅需（xū）繪（huì）出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間隙由加工部門自行（háng）處理﹐共用滑塊配合（hé）間隙一般（bān）取（qǔ）0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能取30度及45度兩種（zhǒng）﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂（chuí）直運動行程一般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確（què）保（bǎo）滑（huá）塊活（huó）動可靠﹐滑（huá）塊頂部應布置適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式加工時﹐應將（jiāng）兩滑塊（kuài）繞（rào）模板中心旋轉（zhuǎn）180度進行（háng）加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工（gōng）作由加工（gōng）部門自行處理﹔

d.(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或（huò）等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出（chū）﹔若滑塊斜度大（dà）於15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式。

九. 滾軸,折（shé）刀（dāo）設計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時（shí）可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加（jiā）工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內（nà）六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內（nà）磨0.1作用主要是防止折刀（dāo）將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導（dǎo）柱時折刀與內脫間隙為0.02.

十. 側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為（wéi）使材料送料精確,使（shǐ）用節（jiē）距定位來保證材料的送料步距。節距（jù）定位一般有切舌式和側刃定位兩種方（fāng）式。因采用側（cè）刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬度e對於一般材料e取值為2.0mm;對（duì）於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖（chòng）剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位（wèi）塊尺寸請參考標準件（jiàn）”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

十一. 限位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況時﹐而加以限位（wèi）柱以其承受力量。

2. 限位方式可以分為模內限位和模外（wài）限位兩（liǎng）種。一（yī）般Φ20的用於（yú）模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位（wèi）。

3. 限位（wèi）柱據體尺寸（cùn）請（qǐng）參考標（biāo）準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如（rú）若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平分（fèn）﹐但平分為整數為佳﹐或是有較大高度差以此防呆（dāi）。

十二. 兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優先取大)。具體尺寸（cùn）可參考標準品”兩用浮升（shēng）銷（xiāo）”。兩用浮升（shēng）銷與之相（xiàng）關尺寸()。

2. 兩用浮升銷在脫料板（bǎn）上的讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會（huì）被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減（jiǎn）少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料（liào）板的讓位深度尺寸（cùn）可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過（guò）內導柱開模時（shí）導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷（xiāo）的頭部仍在脫料（liào）板內﹐如若浮升銷脫板讓（ràng）位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷（xiāo）碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單（dān）邊為（wéi）2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮（fú）升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前（qián）材（cái）料與

4. 浮升（shēng）銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的（de）間隙為0.03mm。

十（shí）三. 定位設計標準

由於產品（pǐn）尺寸精度及配合性要求越來越高,在（zài）模具設計時（shí）,定位是不可（kě）忽視的。

1. 定位按位置分為內定（dìng）位和外定位兩種。

2. 內定（dìng）位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產（chǎn）品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩（liǎng）邊必須有對（duì）稱頂料銷D,其（qí）與內定位間隙。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件間隙（xì）應為0.03mm。

4. 外定位根據（jù）實際情況可先用異形或圓形,但是盡可（kě）能用剪切（qiē）後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割+0.1mm。

十四. 抽（chōu）牙結構設計（jì）標準

抽牙製作標（biāo）準﹕

抽牙（yá）的計算原理為體積不變的（de）原理﹐一（yī）般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙（yá）形式如（rú）下圖所示﹕(向（xiàng）上,向（xiàng）下（xià）抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換)

十五. 帶料缺口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料處會（huì）由於送料不淮而產生斷差﹐或二（èr）次剪切產生毛刺﹐所以設計時會加工（gōng）藝缺口克服以上問題。

2. 缺（quē）口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可（kě）避免未剪（jiǎn）切而產生毛刺。